Capacidade Produtiva - Post 2

Dando continuidade ao tema de capacidade produtiva, abordamos agora a CAPACIDADE INSTALADA DE PRODUÇÃO(CIP), que por sua vez consiste na capacidade de produção de uma máquina ou equipamento de produzir sem interrupções, ou seja, operar 24 h/dia e 365 dias/ano, sem paradas para ajustes, manutenções de qualquer nivel e trocas de turnos. Sua forma de calcular é bem simples, conforme fórmula abaixo :

C = Q x T

Onde,

C - Capacidade

Q - Quantidade

T - Tempo

Veja o exemplo :

Um jovem empresário possui uma máquina que faz 500 garrafas plásticas por minuto. Qual seria sua capacidade instalada de produção(CIP) ?

C = Q x T

C - ?

Q - 500 garrafas

T - 24 horas

C = 500 x 60 x 24 = 720.000 garrafas / dia

 

Na próxima postagem, falaremos sobre este mesmo problema adequado ao cálculo da capacidade efetiva de produção.

Aguardem...

 

Capacidade Produtiva - Post 1

No mercado de trabalho atual, vivemos tempo de concorrência acirrada por postos de trabalho. Principalmente os de gestores de produção, que deveriam ser somente aqueles dotados de respaldo técnico na área industrial, ou seja, possuidor de graduação superior em engenharia de produção. Não tenho por objetivo despertar qualquer polêmica sobre esta questão. Mas devo ressaltar que cada graduação superior tem seu ramo de atividades e o formando na área credencia-se como o profissional com o verdadeiro perfil técnico para ocupar certõs cargos e funções. Comento isso, devido ao fato de que quando se fala em "Capacidade de Produção", outros profissionais afirmam saber calcular. Mas a verdade é que quando se calcula a capacidade de produção de uma unidade fabril existe uma complexidade que somente os engenheiros de produção tem embasamente teórico e técnico para tal, isso sem mencionar a responsabilidade técnica junto ao CREA do estado em que atue. Diante disso, iniciamos aqui uma série de postagens sobre estudos de capacidade produtiva, sendo este um assunto essencial, já que é apartir dela que se faz possível determinar os fatores críticos de sucesso de uma empresa. Conhecer sua capacidade de produção nada mais é que uma vantagem competitiva enorme junto a concorrentes do mesmo cenário econômico. Com a capacidade produtiva dimensionada corretamente, sua fábrica fica possibilitada em :

- Superar as expectativas dos clientes;

- Embasar tomada de decisões;

- Identificar as restrições à capacidade produtiva;

- Desenvolver alternativas para pronto atendimento de demandas de produção;

- Analisar e monitorar resultados.

Assim sendo, este estudo será postado seguindo a seguinte ordem para fácil entendimento do leitor, respeitando os tipos de capacidades produtivas de uma unidade fabril, conforme abaixo :

1. Capacidade Instalada de Produção (CIP);

2. Capacidade Disponível de Produção(CDP);

3. Capacidade Efetiva de Produção(CEP);

4. Capacidade Real de Produção(CRP);

5. Índices de Capacidade de Produção(ICP).

Aguardem...

PCP - Planejamento e Controle da Produção, o que é ?

Em linhas gerais, nada mais é do que a ferramenta da engenharia industrial de produção que permite a continuidade dos processos produtivos na indústria. Basicamente, controla a atividade de decidir sobre o melhor emprego dos recursos de produção, assegurando, assim, a execução do que foi previsto no tempo e quantidade certa e com os recursos corretos. Em resumo, o PCP trata dados de diversas áreas, transforma-os em informações, suporta à produção para que o produto seja entregue na data e quantidade solicitada.Podemos dizer que o PCP estará pronto quando forem respondidas as seguintes questões:

1° O que produzir?

2° Quanto produzir?

3° Onde produzir?

4° Como produzir?

5° Quando produzir?

6° Com o que produzir?

7° Com quem produzir?

Configurado o processo de produção, o PCP irá criar uma carta mapa, documento denominado plano mestre de produção (PMP), o qual é a diretriz de produção. Trata-se do conjunto de atividades da administração da produção relacionadas à alocação eficaz e eficiente dos recursos de produção da organização (materiais, máquinas, equipamentos e pessoas) para a produção dos bens e serviços demandados pelos clientes. Historicamente, com o desenvolvimento da administração científica, as funções de planejamento e controle da produção, antes exercidas de forma empírica pelos supervisores de produção, passaram a ser centralizadas em um setor específico da fábrica, usualmente denominado PCP.

Em geral, o setor de PCP dedica-se as atividades mais operacionais como a programação da produção, controle de estoques (matérias-primas, em processo e produtos acabados), emissão e controle de ordens de produção, entre outras atividades do dia-a-dia da produção.

Entretanto, a atividade de planejamento não se limita ao nível operacional. No nível tático-estratégia, a gerência de produção toma decisões de médio e longo prazo que incluem decisões sobre a aquisição de equipamentos e máquinas, contratação de pessoas, administração de materiais e fornecedores, com base em previsões atualizadas de demanda. Este processo de decisão, atualmente denominado Planejamento de Operações e Vendas (POV), envolve, além da Produção, outras áreas da empresa, especialmente as áreas de Vendas e Financeiro.

Do ponto de vista acadêmico, os conceitos e habilidades necessários para o exercício da atividades de PCP são abordados em disciplinas também denominadas Planejamento e Controle da Produção. No currículo de uma disciplina típica de PCP, destacam-se os seguintes tópicos:

1. Previsão da Demanda: os métodos estatísticos e subjetivos de previsão de demanda auxiliam os gerentes de produção no dimensionamento da produção e dos recursos materiais e humanos necessários. Assume um papel ainda mais importante quando a empresa adota uma estratégia de produção para estoque.

 

2. Planejamento da capacidade de produção: a partir da previsão de demanda de médio e longo prazo e da análise da capacidade instalada, determina-se a necessidade de adequação (aumento ou redução) da capacidade de produção para melhor atender a demanda no médio e longo prazo.

3. Planejamento agregado da produção (PAP): visa determinar a estratégia de produção mais adequada para a empresa. No plano agregado, estão as decisões de volumes de produção e estoque mensais, contratação (ou demissão) de pessoas, uso de horas-extras e subcontratação, contratos de fornecimento e serviços logísticos. Usualmente, o horizonte de planejamento é anual com revisão mensal dos planos. Neste nível de planejamento, as informações de demanda e capacidades são agregadas para viabilizar a análise e tomada de decisão.

4.Programação mestra da produção (PMP): trata-se da operacionalização dos planos de produção no curto prazo. No programa mestre são analisados e direcionados os recursos (máquinas, pessoas, matérias-primas) no tempo certo para produzir a quantidade necessária para suprir a demanda de determinado período. Nessa etapa, temos uma definição mais precisa dos itens e quantidades de produção e estoques, com um grau de detalhamento maior que o utilizado no planejamento agregado, incluindo não apenas previsões de demanda, como também pedidos firmes e ordens abertas de produção e compras.

5.Programação detalhada da produção (PDP): é a operacionalização propriamente dita no “chão da fabrica”. Define como a fábrica irá operar no seu dia a dia. 

As atividades que envolvem a programação da produção são: administração de materiais, seqüenciamento das ordens de produção, emissão e liberação de ordens.

a)Administração de materiais: planeja e controla os estoques, defini o tamanho dos lotes, a forma de reposição da matéria-prima e os estoques de segurança.

b)Sequenciamento: é a determinação da sequência de execução das operações de produção nas máquinas, visando minimizar atrasos, ociosidades e estoques em processo.

c)Emissão de ordens: implementa o programa de produção emitindo a documentação necessária para o inicio das operações e liberando-a quando os recursos estiverem disponíveis.

Em sistemas de produção repetitiva (alto volume, baixa variedade), a programação detalhada é orientada por regras mais simples e visuais como os sistemas de produção puxada tipo Kanban. Por outro lado, em empresas de produção intermitente (baixo volume, alta variedade), a atividade de programação detalhada torna-se mais complexa, dificultando a sincronização das operações para redução de custos, atrasos e tempos de fluxo das ordens. Neste ambiente, a atividade de programação pode ser apoiada em software específicos de programação da produção.

6. Controle da produção: é a última etapa do PCP e consiste no acompanhamento dos processos produtivos a fim de verificar o andamento da produção conforme o planejado, ou seja, verificar se o que foi decidido no plano agregado, programa mestre e programação detalhada está sendo realizado. A partir do apontamento da produção (tempos e rendimentos do processo), o PCP acumula dados atualizados dos processos para utilização nas decisões futuras.

Como gestor de produção industrial, quais são os requisitos para estudo de planejamento das capacidades de produção de uma unidade fabril ?

No mercado existem diversos cursos de diferentes níveis de escolaridade que induzem os frequentadores a confiarem saber realmente definir a real capacidade de uma unidade fabril. Entretanto, somente os profissionais de engenharia de produção possuem conhecimentos técnicos específicos em grau superior, respaldados por suas atribuições legais junto aos órgãos competentes, para executar tal tarefa. Assim sendo, recomendo que sejam seguidos os passos abaixo :

1-Elaborar e seguir o cliclo PDCA;

2-Promover a melhor forma de manutenção industrial possivel dos equipamentos, mantendo-os rigorosamente em dia;

3-Dependendo do tipo e sistema de produção, criar um mecanismos de coleta de informação e registro de dados de análise de produção a ser preenchido por funcionários de cargo e ocupantes de funções estratégicamente definidos, em período adotados a critério do gestor da produção;

4-Treinar os funcionários nos procedimentos operacionais necessários a coleta de dados de análise de produção;

5-Na carência de um sistema de controle de produção, desenvolver planilhas inteligentes para cálculo de índices, capacidades e controles em geral;

6-Analisar os indicadores de desempenho e tomas as providencias quando necessário.

Nas próximas postagens, entraremos nos estudos das capacidades e indices de produção em linguagem técnica industrial.

A Indústria de Alimentos e sua Segurança Alimentar : APPCC

No intuito de apresentar os segredos da engenharia de produção, eis que nos deparamos com uma das diversas técnicas de gerenciamento da produção que não estudamos na universidade, trata-se da “Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle” , ou simplesmente "APPCC", cuja a nomeclatura em inglês, HACCP, Hazard Analysis of Critical Control Point. Consiste em um programa criado pela Pillsbury Company em 1959 para cumprir as exigências da Agência Espacial Norte-americana(NASA), com vistas ao fornecimento de alimentos aos tripulantes de viagens espaciais. Dentre as preocupações que tinha durante o "boom" das viagens espaciais em plena guerra fria, uma delas era que com alimentos que produzem migalhas, o que em uma nave com situação de gravidade zero, pode acabar provocando acidentes e, com o perigo de intoxicação de algum tripulante em órbita, o que também poderia ter complicações graves.

Superficialmente, o primeiro problema foi fácil de resolver apenas com algumas adaptações no tamanho e embalagem dos produtos. Mas quanto ao problema de contaminação o Dr. Howard Bauman, da Pillsbury, constatou que o tradicional método de amostragem usado pela qualidade não era suficiente, o que pôde ser comprovado estatisticamente. Assim, a Pillsbury tentou adaptar vários sistemas de controle de falhas ao seu processo, até que conseguiram. Ele e sua equipe, conseguiram adaptar o conceito de “modos de falha”, até então usado pelos laboratórios nacionais do exército norte-americano. O método baseia-se na identificação de pontos do processo de produção/processamento dos alimentos onde podem ocorrer falhas que podem propiciar a contaminação dos mesmos. Ou seja, a identificação dos “perigos potenciais” em pontos específicos do processo possibilita o controle sobre estes pontos (que passaram a chamar-se “Pontos Críticos de Controle”) passíveis de falha. Desta forma, se algum ponto demonstrar algum desvio, ou que está fora de controle, significa que a segurança do produto pode estar comprometida.

Assim surgiu o HACCP, ou APPCC, que objetiva identificar todos os fatores associados à matéria-prima, ingredientes, insumos e processo com o intuito de garantir a inocuidade do produto final até sua chegada ao consumidor.

Apartir de 1989, o APPCC já tinha definidos seus 7(sete) passos de aplicação conforme abaixo:

1. Identificação dos perigos de contaminação e avaliação de sua severidade;

2. Determinação dos PCC’s (pontos críticos de controle);

3.Instituir medidas e estabelecer critérios para assegurar o controle do processo/processamento;

4. Monitorar os pontos críticos de controle;

5. Estabelecer um sistema de arquivos e registro de dados;

6. Agir corretivamente sempre que os resultados do monitoramento indicarem que os critérios não estão sendo seguidos;

7. Verificar se o sistema está funcionando como planejado.

Linha de Envase de Refrigerante de Baixa Caloria

Linha da Embalagem de Refrigerante

A Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) ainda pode ser conceituada como plataforma principal para a legislação internacional e as boas práticas de fabricação para todos os setores da indústria alimentícia. APPCC também é forma um componente chave para algumas normas de conformidade certificadas, e é reconhecida como um elemento principal para o comércio internacional de produtos alimentícios.

Em meados de 2009, o programa "Crescendo de A a Z", produzido pela TV Ponta Negra, retransmissora do SBT, exibiu uma boa reportagem sobre fabricação de refrigerante feita pelo fabricante DORE, de Natal-RN. Conforme abaixo:

Como se faz refrigerante ?

Em suma, a APPCC é uma ferramenta de gestão de risco e produção reconhecida internacionalmente para o uso na gestão proativa de temas ligados à segurança de alimentos. Especificamente, acerca das fotos e video acima postados, o sistema de APPCC ajuda o gestor desta produção a focar em perigos que afetam a segurança de alimentos através da identificação de perigos e a estabelecer limites críticos de controle para os pontos críticos durante o processo de produção. Salienta-se ainda sua importância  para todos os setores da indústria de alimentos, incluindo produtores primários, fabricantes, processadores e prestadores de serviços alimentares, que precisam demonstrar sua conformidade com os requisitos legais nacionais ou internacionais de segurança alimentar.



O que é "MRP" e como se calcula?

Consiste em uma das ferramentas mais importantes do PCP - Planejamento e Controle da Produção. A sigla "MRP", vem do inglês Manufacturing Resource Planning, que em portugês pode ser traduzido como "Planejamento dos recursos de manufatura" é definido por APICS (Association for Operations Management), como um método para o efetivo planejamento de todos os recursos de manufatura de uma companhia industrial. Idealmente, ele contempla o planejamento operacional em unidades, o planejamento financeiro na moeda do país, tem a capacidade de simulações para responder questões “o que acontece-se” e extensão do ciclo fechado do “Planejamento de Necessidades de Materiais” não é exclusivamente uma aplicação de software, mas um casamento de competências pessoais, dedicação à exatidão da base de dados e recursos computacionais. Ele é um conceito de gerenciamento total de uma companhia para utilizar os recursos humanos mais produtivamente. O professsor Carlos Eduardo Corrêa Colina(professor IEPG/UNIFEI), possui um video explicativo postado no site http://www.youtube.com/, o qual é dividido em 2(duas) partes, sendo um dos melhores, senão o melhor para explicar a dinâmica do MRP. Veja o video abaixo:

Informações sobre os vídeos:

Cálculo MRP (Planejamento das Necessidades de Materiais) através de exemplo gravado por Carlos Eduardo Corrêa Molina (professor IEPG/UNIFEI).

Apesar de concordar com a eficácia do MRP, deve-se deixar um alerta aos profissionais que o utilizem, já que ele precisa ser adaptado a cada situação. Na prática, ele só é indicado para as produções em larga escala de um mesmo produto ou família. Quando se trata de uma produção sobre encomenda, o MRP deve ser aplicada com muito cuidado, pois com uma grande variedade de produtos, sua elaboração, acompanhamento e controle se torna uma tarefa das mais trabalhosas. Porém, com o passar do tempo, o MRP teve de evoluir e hoje temos o MRP II, objeto de postagem futura.

Produção da Bola Adidas Jabulani

Neste interessante video, podemos analisar o processo produtivo da bola Adidas Jabulani, utilizada como bola oficial da Copa do Mundo de 2010 na África do Sul. Observa-se que sua produção é somente em parte automatizada, sendo bastante manual, mesmo na moderna Fábrica de Bola do fabricante Adidas, situada no Japão. Diferente da bola convencional que possui aproximadamente 32 gomos, a Jabulani possui somente 8 gomos. Isto modificou bastante sua funcionalidade(velocidade e trajetória), razão pela qual sofreu muitas críticas por parte dos jogadores de futebol da copa do mundo, uma vez que com menos gomos, menos o deslocamento no ar interfere em sua trajetória e aumenta exponencialmente sua velocidade, enganando principalmente os goleiros das seleções de futebol.