Como gestor de produção industrial, quais são os requisitos para estudo de planejamento das capacidades de produção de uma unidade fabril ?

No mercado existem diversos cursos de diferentes níveis de escolaridade que induzem os frequentadores a confiarem saber realmente definir a real capacidade de uma unidade fabril. Entretanto, somente os profissionais de engenharia de produção possuem conhecimentos técnicos específicos em grau superior, respaldados por suas atribuições legais junto aos órgãos competentes, para executar tal tarefa. Assim sendo, recomendo que sejam seguidos os passos abaixo :

1-Elaborar e seguir o cliclo PDCA;

2-Promover a melhor forma de manutenção industrial possivel dos equipamentos, mantendo-os rigorosamente em dia;

3-Dependendo do tipo e sistema de produção, criar um mecanismos de coleta de informação e registro de dados de análise de produção a ser preenchido por funcionários de cargo e ocupantes de funções estratégicamente definidos, em período adotados a critério do gestor da produção;

4-Treinar os funcionários nos procedimentos operacionais necessários a coleta de dados de análise de produção;

5-Na carência de um sistema de controle de produção, desenvolver planilhas inteligentes para cálculo de índices, capacidades e controles em geral;

6-Analisar os indicadores de desempenho e tomas as providencias quando necessário.

Nas próximas postagens, entraremos nos estudos das capacidades e indices de produção em linguagem técnica industrial.

Manufatura Sincronizada : Princípios Básicos

Atualmente, muitos proprietários de fábricas sofrem com a dúvida cruel : "Qual a minha capacidade real de produção?"

Afim de responder a este questionamento, pode-se afirmar que nem todo o processo fabril pode ser balanceado com exatidão. Existem fatores operacionais que impedem isso, como :

1. Modificação das capacidades quando ocorre alteração no mix de produção;
2. Existência de maquinário com capacidade de processamento superior as demais;
3. Distintos níveis de eficiência operacional, performance de qualidade e de tempos de setup diferenciados.

Desse modo, visando reduzir ao máximo as incertezas neste tipo de análise, citam-se os princípios de manufatura sincronizada, segundo Umble e Srikanth(1990), conforme abaixo :

1ºPRINCÍPIO - DESFOCAR O BALANCEAMENTO DAS CAPACIDADES, FOCANDO A SINCRONIZAÇÃO DO FLUXO;

2ºPRINCÍPIO - O VALOR MARGINAL DO TEMPO NOS RECURSOS GARGALOS É IGUAL À TAXA DE GANHO DOS PRODUTOS PROCESSADOS PELOS GARGALOS;

3ºPRINCÍPIO - O VALOR MARGINAL DO TEMPO EM UM RECURSO NÃO-GARGALO É NEGLIGENCIÁVEL;

4ºPRINCÍPIO - O NÍVEL DE UTILIZAÇÃO DE UM RECURSO NÃO-GARGALO É CONTROLADO POR OUTRAS RESTRIÇÕES DENTRO DO SISTEMA;

5ºPRINCIPIO - UTILIZAÇÃO REAL E CONCRETA DOS RECURSOS, NÃO SIMPLESMENTE ATIVANDO-OS;

6ºPRINCÍPIO - O LOTE DE TRANSFERÊNCIA NÃO PRECISA SER, E MUITAS VEZES NÃO DEVE SER, IGUAL AO LOTE DE PROCESSO;

7ºPRINCÍPIO - O LOTE EM PROCESSO DEVE SER VARIÁVEL, TANTO AO LONGO DO ROTEIRA DE FABRICAÇÃO, COMO AO LONGO DO TEMPO.

Em suma, o mecanismo da função produção postula explicitamente, a partir de uma visão do sistema, a necessidade de priorizar as melhorias nos sistemas produtivos com foco na função - processo, que trata da melhoria dos fluxos do objeto de trabalho(materiais, serviços e idéias) no tempo e no espaço.