Engenharia de Segurança do Trabalho : Análise Preliminar de Risco - APR(1ªPARTE)

Começemos aqui nossas postagens da área de Engenharia de Segurança do Trabalho. A nível preliminar, focaremos um serviço especializado de engenharia, a Análise Preliminar de Risco, ou simplesmente a APR. Julgo a mesma como uma das melhores práticas já que analisa, a nivel macro, o trabalho em si e com isso lista os riscos aos quais o trabalho está exposto, dentro de um determinado número de horas em que deva exercer uma determinada tarefa. Trata-se de uma técnica de análise prévia de riscos que tem como objetivo antecipar a previsão da ocorrência danosa para as pessoas, processos, equipamentos e meio ambiente. É elaborada através do estudo, questionamento, levantamento, detalhamento, criatividade, análise crítica e autocrítica, com conseqüente estabelecimento de precauções técnicas necessárias para a execução das tarefas (etapas de cada operação), de forma que o trabalhador tenha sempre o controle das circunstâncias, por maiores que forem os riscos.

Conceitualmente, a Análise Preliminar de Risco é uma visão técnica antecipada do trabalho a ser executado, que permite a identificação dos riscos envolvidos em cada passo da tarefa, e ainda propicia condição para evitá-los ou conviver com eles em segurança. Por se tratar de uma técnica aplicável à todas as atividades, uma grande virtude da aplicação desta técnica de Análise Preliminar de Risco é o fato de promover e estimular o trabalho em equipe e a responsabilidade solidária. Logo, disponibilizaremos em nossa página de downloads, um modelo de APR.

Gestão da Qualidade : Six Sigma

 Simbolo Six Sigma

Aos que sabem, relembre. Aos que ainda não conhecem, eis que apresentamos a metodologia Seis sigma ou Six Signma(em inglês), a qual consiste em um é um conjunto de práticas originalmente desenvolvidas pela  empresa MOTOROLA, visando a melhora sistemática dos processos produtivos ao eliminar defeitos. Entretanto, "defeitos" podem ter significados diversos dentre as pessoas. Para os japoneses o conceito de qualidade é diferente daquele seguido pelos ocidentais. Entretanto, ao se aplicar esta metodologia, deve-se seguir apenas uma linha conceitual sobre qualidade, onde um defeito é definido como a não conformidade de um produto ou serviço conforme suas especificações. Em alguns países, o Seis Sigma é conceituado não só como metogologia, mas também como estratégia gerencial para promovar mudanças nas organizações, fazendo com que se chegue a melhorias nos processos, produtos e serviços para a satisfação dos clientes. Diante disso, ele tem como prioridades a  obtenção de resultados de forma planejada e clara, tanto de qualidade como principalmente financeiros.

O princípio fundamental do Seis Sigma é o de reduzir de forma contínua a variação nos processos, eliminando defeitos ou falhas nos produtos e serviços. A qualidade não é vista pelo Seis Sigma na sua forma tradicional, isto é, a simples conformidade com normas e requisitos da organização. Ele a define como o valor agregado por um amplo esforço de produção com a finalidade de atingir objetivos definidos na estratégia organizacional.

Atualmente, o Seis Sigma é visto como uma prática de gestão voltada para melhorar a lucratividade de qualquer empresa, independentemente do seu porte e ainda aumentando a participação de mercado, afim de reduzir custos e otimizar as operações da empresa que o utiliza. Muitas das vezes é compreendido como panacéia geral, mas na realidade é uma solução ótima de médio e longo prazos, e se aplicado com seriedade (sem falsas expectativas). Neste aspecto muitas empresas têm tido sucesso em sua aplicação e obtenção de resultados, e tantas outras têm falhado, o que não denigre a filosofia em si mas sim a forma e determinação como a mesma foi implementada.

Seus projetos seguem 2(duas) metodologias inspirados no Ciclo PDCA, criado por um dos "gurus da qualidade" Edwards Deming. Tais metodologias são compostas por 5(cinco) fases e denominam-se:

a) DMAIC : seus projetos focam melhorias nos processos de negócios já existentes, suas fases são as seguintes:

1. Define goals: definição de objetivos que sejam consistentes com as demandas dos clientes e com a estratégia da empresa; 

2. Measure and identify: mensurar e identificar características que são criticas para a qualidade, capacidades do produto, capacidade do processo de produção e riscos; 

3. Analyze: analisar para desenvolver e projetar alternativas, criando um desenho de alto nível e avaliar as capacidades para selecionar o melhor projeto; 

4. Design details: desenhar detalhes, otimizar o projeto e planejar a verificação do desenho. Esta fase se torna uma das mais longas pelo fato de necessitar muitos testes; 

5. Verify the design: verificar o projeto, executar pilotos do processo, implementar o processo de produção e entregar ao proprietário do processo.

b) DMADV : seus projetos são focados no desenvolvimento de novos produtos e processos de produção. Possui as seguintes etapas;

1. Define the problem: definição do problema a partir de opiniões de consumidores e objetivos do projeto; 

2. Measure key aspects: mensurar os principais aspectos do processo atual e coletar dados importantes; 

3. Analyse the data: analisar os dados para investigar relações de causa e efeito. Certificando que todos os fatores foram considerados, determinar quais são as relações. Dentro da investigação, procurar a causa principal dos defeitos; 

4. Improve the process: melhorar e otimizar o processo baseada na análise dos dados usando técnicas como desenho de experimentos, poka-yoke ou prova de erros, e padronizar o trabalho para criar um novo estado de processo. Executar pilotos do processo para estabelecer capacidades; 

5.Control: controlar o futuro estado de processo para se assegurar que quaisquer desvios do objetivo sejam corrigidos antes que se tornem em defeitos. Implementar sistemas de controle como um controle estatístico de processo ou quadro de produções, e continuamente monitorar os processos. 

O Seis Sigma contempla características de outros modelos de qualidade, tais como:

• Ênfase no controle da qualidade;
• Análise e solução de problemas;
• Uso sistemático de ferramentas estatísticas;
• Utilização do DMAIC (define-measure-analyse-improve-control: definir, medir, analisar, melhorar, controlar) e do PDCA (plan-do-check-act: planejar, executar, verificar, agir).

Contudo, o Seis Sigma abrange não só o pensamento estatístico, mas também, o alinhamento da qualidade com as estratégias da organização, além da forte ênfase na relação custo-benefício dos projetos de melhoria. Um dos maiores problemas do Seis Sigma é o fato de que muitas organizações não têm compreensão da metodologia fazendo com que os conceitos envolvidos sejam transmitidos de forma errônea, prejudicando a organização. Como justificativa da implantação do Seis Sigma cita-se:

• Iniciativa própria para melhorar a qualidade e a produtividade;
• Imposição de matrizes.

Como beneficios, temos :

• Diminuição dos custos organizacionais;
• Aumento significativo da qualidade e produtividade de produtos e serviços;
• Acréscimo e retenção de clientes;
• Eliminação de atividades que não agregam valor;
• Mudança cultural benéfica.

Como envolve mudança cultural na empresa que a está implementando traz, geralmente embutida, uma forte resistência inicial a sua aplicação por parte dos colaboradores e equipes. Este aspecto não pode ser negligenciado em sua implementação sob risco sério de falha na mesma. A questão da cultura organizacional é relevante quando se trata do Seis Sigma, prova disso é o fato de que as empresas que implantaram este programa são as de maior tradição de qualidade, ou seja, já haviam adotado outros programas de qualidade.

A implantação do Seis Sigma nas organizações tem o intuito de incrementar a qualidade por meio da melhoria contínua dos processos envolvidos na produção, de uma forma estruturada, considerando todos os aspectos importantes para o negócio.Essa metodologia também prioriza o aumento da rentabilidade, pois concentra muitos esforços na redução dos custos da qualidade e no aperfeiçoamento da eficiência e da eficácia de todas as operações que atendem às necessidades dos clientes. Os fatores-chave para o sucesso da implantação do Seis Sigma são:

• Envolvimento e comprometimento da alta administração;
• Habilidades de gerenciamento de projeto;
• Priorização e seleção de projeto;
• Revisões da documentação;
• Foco no cliente.

As principais dificuldades na implementação do Seis Sigma são :

• A pouca disponibilidade de funcionários para a realização de treinamentos e estudos, dentre outras atividades;
• A complexidade das operações realizadas;
• Os treinamentos internos, já que para o Seis Sigmas são muito mais complexos do que para a maioria dos outros programas de qualidade;
• O manuseio das ferramentas da qualidade.

Dentre as principais facilidades que podem ser encontradas na implantação do Seis Sigma, tem-se:

• Disponibilidade de recursos para diversos fins como, por exemplo, treinamentos, materiais didáticos, etc;
• Apoio da direção das organizações;
• Consultoria contratada para auxiliar na implantação;
• Escolaridade dos colaboradores;
• Programas de computador para apoio e a confecção de documentos.

Ao aplicar o Seis Sigma numa organização, é feito um intensivo uso de ferramentas para a identificação, análise e solução de problemas, com ênfase na coleta e tratamento de dados e  suporte administrativo. O diferencial do Seis Sigma está na forma de aplicação estruturada dessas ferramentas e procedimentos e na sua integração com as metas e os objetivos da organização como um todo, fazendo com que a participação e o comprometimento de todos os níveis e funções da organização se torne um fator-chave para o êxito de sua implantação. Também atuam como fatores-chave o compromisso da alta administração, uma atitude pró-ativa dos envolvidos no programa, e sistematização na busca da satisfação das necessidades e dos objetivos dos clientes e da própria organização.

Além disso, o Seis Sigma prioriza a escolha do pessoal que irá se envolver na implantação e aplicação do programa de forma criteriosa, além do treinamento e da formação das equipes para a seleção, implementação, condução e avaliação dos resultados obtidos com os projetos executados, que são a base de sustentação do programa.
Em suma, dentre as principais alterações que o Seis Sigmas provoca após sua implementação, cita-se :

• Maior qualidade dos produtos e serviços;
• Ganhos financeiros.

Além disso, observa-se que as organizações que adotam o Seis Sigma, em sua maioria, utilizam as denominações presentes na literatura para que os integrantes do programa e a maioria dos funcionários possuam curso superior completo ou pós-graudação. Salienta-se ainda sua alta aplicabilidade a toda e qualquer indústria, seja de bens duráveis, quanto a alimentícia, alimentos em geral.

A Indústria de Alimentos e sua Segurança Alimentar : APPCC

No intuito de apresentar os segredos da engenharia de produção, eis que nos deparamos com uma das diversas técnicas de gerenciamento da produção que não estudamos na universidade, trata-se da “Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle” , ou simplesmente "APPCC", cuja a nomeclatura em inglês, HACCP, Hazard Analysis of Critical Control Point. Consiste em um programa criado pela Pillsbury Company em 1959 para cumprir as exigências da Agência Espacial Norte-americana(NASA), com vistas ao fornecimento de alimentos aos tripulantes de viagens espaciais. Dentre as preocupações que tinha durante o "boom" das viagens espaciais em plena guerra fria, uma delas era que com alimentos que produzem migalhas, o que em uma nave com situação de gravidade zero, pode acabar provocando acidentes e, com o perigo de intoxicação de algum tripulante em órbita, o que também poderia ter complicações graves.

Superficialmente, o primeiro problema foi fácil de resolver apenas com algumas adaptações no tamanho e embalagem dos produtos. Mas quanto ao problema de contaminação o Dr. Howard Bauman, da Pillsbury, constatou que o tradicional método de amostragem usado pela qualidade não era suficiente, o que pôde ser comprovado estatisticamente. Assim, a Pillsbury tentou adaptar vários sistemas de controle de falhas ao seu processo, até que conseguiram. Ele e sua equipe, conseguiram adaptar o conceito de “modos de falha”, até então usado pelos laboratórios nacionais do exército norte-americano. O método baseia-se na identificação de pontos do processo de produção/processamento dos alimentos onde podem ocorrer falhas que podem propiciar a contaminação dos mesmos. Ou seja, a identificação dos “perigos potenciais” em pontos específicos do processo possibilita o controle sobre estes pontos (que passaram a chamar-se “Pontos Críticos de Controle”) passíveis de falha. Desta forma, se algum ponto demonstrar algum desvio, ou que está fora de controle, significa que a segurança do produto pode estar comprometida.

Assim surgiu o HACCP, ou APPCC, que objetiva identificar todos os fatores associados à matéria-prima, ingredientes, insumos e processo com o intuito de garantir a inocuidade do produto final até sua chegada ao consumidor.

Apartir de 1989, o APPCC já tinha definidos seus 7(sete) passos de aplicação conforme abaixo:

1. Identificação dos perigos de contaminação e avaliação de sua severidade;

2. Determinação dos PCC’s (pontos críticos de controle);

3.Instituir medidas e estabelecer critérios para assegurar o controle do processo/processamento;

4. Monitorar os pontos críticos de controle;

5. Estabelecer um sistema de arquivos e registro de dados;

6. Agir corretivamente sempre que os resultados do monitoramento indicarem que os critérios não estão sendo seguidos;

7. Verificar se o sistema está funcionando como planejado.

Linha de Envase de Refrigerante de Baixa Caloria

Linha da Embalagem de Refrigerante

A Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) ainda pode ser conceituada como plataforma principal para a legislação internacional e as boas práticas de fabricação para todos os setores da indústria alimentícia. APPCC também é forma um componente chave para algumas normas de conformidade certificadas, e é reconhecida como um elemento principal para o comércio internacional de produtos alimentícios.

Em meados de 2009, o programa "Crescendo de A a Z", produzido pela TV Ponta Negra, retransmissora do SBT, exibiu uma boa reportagem sobre fabricação de refrigerante feita pelo fabricante DORE, de Natal-RN. Conforme abaixo:

Como se faz refrigerante ?

Em suma, a APPCC é uma ferramenta de gestão de risco e produção reconhecida internacionalmente para o uso na gestão proativa de temas ligados à segurança de alimentos. Especificamente, acerca das fotos e video acima postados, o sistema de APPCC ajuda o gestor desta produção a focar em perigos que afetam a segurança de alimentos através da identificação de perigos e a estabelecer limites críticos de controle para os pontos críticos durante o processo de produção. Salienta-se ainda sua importância  para todos os setores da indústria de alimentos, incluindo produtores primários, fabricantes, processadores e prestadores de serviços alimentares, que precisam demonstrar sua conformidade com os requisitos legais nacionais ou internacionais de segurança alimentar.



Teoria Motivacional : Hierárquia das necessidades de Maslow

Durante minha vida acadêmica, muitos foram os desafios e em 2007, após superar as disciplinas básicas da engenharia, enfim pude ter aulas das disciplinas mais específicas da Engenharia de Produção. Era uma terça-feira, por volta das 22h e depois de um exaustivo dia de trabalho e aulas na universidade, se aproximava a hora tão esperada de ir para casa e descansar para enfrentar mais uma maratona no dia seguinte. Nesta ocasião, o professor André Clementino, adentrou em minha sala de aula para dar a última aula dequele dia e nos apresentou as teorias motivacionais, dentre as quais a incrível “Hierarquia de necessidade de Maslow”. Dotada de conceitos simples e absolutamente aplicáveis a vida real, julgo esta teoria como a mais próxima da realidade. Segundo o cientista e psicologo norte-americano Abraham Maslow(1908-1970), sua teoria consiste em uma divisão hierárquica, em que as necessidades de nível mais baixo devem ser satisfeitas antes das necessidades de nível mais alto. Cada um tem de "escalar" uma hierarquia de necessidades para atingir a sua auto-realização. Ele define um conjunto de 5 (cinco) necessidades descritas na pirâmide, conforme abaixo:

1.Necessidades fisiológicas (básicas), tais como a fome, a sede, o sono, o sexo, a excreção, o abrigo;

2. Necessidades de segurança, que vão da simples necessidade de sentir-se seguro dentro de uma casa a formas mais elaboradas de segurança como um emprego estável, um plano de saúde ou um seguro de vida;

3. Necessidades sociais ou de amor, afeto, afeição e sentimentos tais como os de pertencer a um grupo ou fazer parte de um clube;

4. Necessidades de estima, que passam por duas vertentes, o reconhecimento das nossas capacidades pessoais e o reconhecimento dos outros face à nossa capacidade de adequação às funções que desempenhamos;

5. Necessidades de auto-realização, em que o indivíduo procura tornar-se aquilo que ele pode ser: "What humans can be, they must be: they must be true to their own nature!" (Tradução: "O que os humanos podem ser, eles devem ser: Eles devem ser verdadeiros com a sua própria natureza).

É neste último patamar da pirâmide que Maslow considera que a pessoa tem que ser coerente com aquilo que é na realidade "... temos de ser tudo o que somos capazes de ser, desenvolver os nossos potenciais".

Graficamente, esta a "Pirâmide" representa a nossa vida e suas fases ao longo dela, ressaltando que a 3ª camada, em vias normais, chegará a vida do ser humano até seus 28 anos de idade, em média.

   

Para a vida pessoal, reflita. Para a Engenharia de Produção, deverá ser aplicada como ferramenta organizacional focada na gestão de pessoas. Entendendo-as em cada fase de sua vida, têm-se um indicador de como utilizar melhor os recursos humanos nas situações que se apresentem. Em diversas situações lidamos com funcionários com baixo rendimento, mas de bom conhecimento técnico. Desta forma, não vale a pena simplesmente transferí-lo de setor ou mesmo desligá-lo e sim, procurar entender o que realmente está ocorrendo com ele para que isso o motive a superar as dificuldades e melhorar seu desempenho.

Em suma, a teoria de "Hierárquia das necessidades de Maslow" apresenta-se como uma excelente ferramenta motivacional. Com base nela, é possivel entender certos aspectos do ser humano e criar alternativas de aumento de produtividade e melhorias contínuas.