No intuito de apresentar os segredos da engenharia de produção, eis que nos deparamos com uma das diversas técnicas de gerenciamento da produção que não estudamos na universidade, trata-se da “Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle” , ou simplesmente "APPCC", cuja a nomeclatura em inglês, HACCP, Hazard Analysis of Critical Control Point. Consiste em um programa criado pela Pillsbury Company em 1959 para cumprir as exigências da Agência Espacial Norte-americana(NASA), com vistas ao fornecimento de alimentos aos tripulantes de viagens espaciais. Dentre as preocupações que tinha durante o "boom" das viagens espaciais em plena guerra fria, uma delas era que com alimentos que produzem migalhas, o que em uma nave com situação de gravidade zero, pode acabar provocando acidentes e, com o perigo de intoxicação de algum tripulante em órbita, o que também poderia ter complicações graves.
Superficialmente, o primeiro problema foi fácil de resolver apenas com algumas adaptações no tamanho e embalagem dos produtos. Mas quanto ao problema de contaminação o Dr. Howard Bauman, da Pillsbury, constatou que o tradicional método de amostragem usado pela qualidade não era suficiente, o que pôde ser comprovado estatisticamente. Assim, a Pillsbury tentou adaptar vários sistemas de controle de falhas ao seu processo, até que conseguiram. Ele e sua equipe, conseguiram adaptar o conceito de “modos de falha”, até então usado pelos laboratórios nacionais do exército norte-americano. O método baseia-se na identificação de pontos do processo de produção/processamento dos alimentos onde podem ocorrer falhas que podem propiciar a contaminação dos mesmos. Ou seja, a identificação dos “perigos potenciais” em pontos específicos do processo possibilita o controle sobre estes pontos (que passaram a chamar-se “Pontos Críticos de Controle”) passíveis de falha. Desta forma, se algum ponto demonstrar algum desvio, ou que está fora de controle, significa que a segurança do produto pode estar comprometida.
Assim surgiu o HACCP, ou APPCC, que objetiva identificar todos os fatores associados à matéria-prima, ingredientes, insumos e processo com o intuito de garantir a inocuidade do produto final até sua chegada ao consumidor.
Apartir de 1989, o APPCC já tinha definidos seus 7(sete) passos de aplicação conforme abaixo:
1. Identificação dos perigos de contaminação e avaliação de sua severidade;
2. Determinação dos PCC’s (pontos críticos de controle);
3.Instituir medidas e estabelecer critérios para assegurar o controle do processo/processamento;
4. Monitorar os pontos críticos de controle;
5. Estabelecer um sistema de arquivos e registro de dados;
6. Agir corretivamente sempre que os resultados do monitoramento indicarem que os critérios não estão sendo seguidos;
7. Verificar se o sistema está funcionando como planejado.
Linha de Envase de Refrigerante de Baixa Caloria
Linha da Embalagem de Refrigerante
A Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) ainda pode ser conceituada como plataforma principal para a legislação internacional e as boas práticas de fabricação para todos os setores da indústria alimentícia. APPCC também é forma um componente chave para algumas normas de conformidade certificadas, e é reconhecida como um elemento principal para o comércio internacional de produtos alimentícios.
Em meados de 2009, o programa "Crescendo de A a Z", produzido pela TV Ponta Negra, retransmissora do SBT, exibiu uma boa reportagem sobre fabricação de refrigerante feita pelo fabricante DORE, de Natal-RN. Conforme abaixo:
Como se faz refrigerante ?
Em suma, a APPCC é uma ferramenta de gestão de risco e produção reconhecida internacionalmente para o uso na gestão proativa de temas ligados à segurança de alimentos. Especificamente, acerca das fotos e video acima postados, o sistema de APPCC ajuda o gestor desta produção a focar em perigos que afetam a segurança de alimentos através da identificação de perigos e a estabelecer limites críticos de controle para os pontos críticos durante o processo de produção. Salienta-se ainda sua importância para todos os setores da indústria de alimentos, incluindo produtores primários, fabricantes, processadores e prestadores de serviços alimentares, que precisam demonstrar sua conformidade com os requisitos legais nacionais ou internacionais de segurança alimentar.
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